电动车刚出现的时候，大部分电动车制造企业对于整车的选材以及制造水平极其有限。就拿电动车的车架来说，它承载着整辆车的安全重担，但消费者在购买时完全看不出不同品牌车架之间的区别，即使是再专业的行业内部人士也未必看得出来，特别是像车架、前叉，龙头等部件也只有在发生事故后才知道它的好与坏。这就让一些电动车厂家有机可乘，在钢材的选材上能省则省，在焊接过程中偷工减料，后果最严重者就是用户在骑行过程中车架断裂，引发交通事故。

从1998年绿源电动车能够量产以来，对于电动车关键部位的生产制造从来不敢放松。在当初市场上的电动车还都是由自行车简单改装的时代，绿源就因为在电动车四大件方面强大的生产制造能力一度成为其他电动车企业的配套商。

像消费者看不见摸不着的电动车车架这类的关键部件，一直以来绿源都选择全部由自己设计生产才放心。

一台电动车的车架，首先需要由设计师进行高精结构的设计，在选材上，选用比其他品牌电动车车架加厚30%的冷轧钢材，到精细化打弯、钻孔，到机器人焊接，到内外双面电泳防锈处理，再到利用3D扫描仪进行结构性检测，最后还得通过32万次的整车振动测试……所有步骤都有一套严苛的标准。

即使这样会大大增加生产成本，但一想到绿源的用户能够骑着更安全的电动车，付出的这些成本也就有了意义。

2006年到2008年，绿源迎来了生产制造水平的飞跃，自动化生产制造初见成效。自动化塑件喷涂工艺；自动化打弯钻孔；自动化车架表处理内外电泳工艺……2008年6月，绿源正式引入焊接机器人，大幅提升车架焊接品质，成为行业内首家使用机器人焊接车架的电动车企业，后又引进自动电机绕线机，都开创了电动车行业之先河。绿源的自动化生产水平处于毫无疑问的行业领先地位。

同时，绿源将世界先进的现场管理方式TPS（Toyota Production System，丰田生产体系），与绿源实际相结合，推出LPS（Luyuan Production System，绿源生产体系）现代化制造管理方式，在生产组织、成本控制、质量管理、现场管理和现场改善等在内的生产管理技术与方法体系上有了巨大提升。

除了科学的生产制造体系，绿源在电动车产品信息化上也不遗余力。每一辆下线的绿源电动车，随车携带一张“个人身份证”，每辆车的“个人信息”都记录在系统中，只要输入整车编码，就可以看到目前这辆电动车的状态，包括但不限于物流运输状态，位于哪家绿源专卖店，是谁购买了这辆车，是否参加了保险，以及配件来自哪里等信息。
整车配件需要经过行业最严苛的检测，包括200多个大项，1000多个小项，如需通过18小时的整车淋雨测试、7万次的鞍座疲劳振动测试、50万次的后减震震动测试、150小时的塑料外壳氙灯照射测试……

自动化、精益化、信息化技术的引进，确实能有效提高生产效率和产品质量，但有一些工作，机器永远代替不了人的双手。就拿电机绕线来说，机器的绕线效率远远大于人工绕线，但是还存在一些特殊的电机，它们对绕线的精度、密度要求更高，目前的工业水平并不能满足生产需求。于是在绿源电机绕线车间，可以看到一幅和谐的场面，一边是绕线机器有节奏地机械绕线，另一边车间工人用双手上下翻飞，多年的经验使得他们的速度丝毫不亚于机器。这并不是一场速度的比拼，我们看到了在绿源车间，传统技艺与智能自动化和谐的并存。

工匠精神，是指对产品的精雕细琢，精益求精，持之以恒。每一声伟大赞叹背后，其实都离不开持之以恒的精益求精，每一个独具匠心，也都需要千万个一丝不苟的精雕细琢。我们没有非凡的才智，但我们愿意用更多时间去打磨和推敲，我们当然也愿意尝试自动化、机械化的新技术。也许我们没有领先世界的新科技，但我们坚信在制造上不惜工本，真材实料也值得自豪。把每一台机器的功能发挥到极致，把每一个产品做到极致，这就是绿源人的精工之道。

建设一个智能工厂，制造出高质量的产品，创造一个舒适明净的工作环境，是绿源由来已久的一个梦想。绿源智能工厂MES系统作为心脏系统可以实现管料加工自动化、焊接自动化、涂装自动化，电机生产自动化和整车装配智造宏伟目标的基础系统。自动化将弥补人工生成的不足，减少误差，更加精准。绿源也将在自动化生产，信息化管理，精益化方面不断完善，用智造实现“安心可靠麻烦少”的产品，用智造引领电动两轮车行业高质量发展。